重型双面研磨机工件表面划伤的故障排查与修复方法

　　重型双面研磨机凭借高效的双面同步加工能力，广泛应用于精密零部件制造领域。工件表面划伤作为该设备加工中的典型质量缺陷，不仅破坏表面光洁度，还可能削弱工件力学性能，直接影响产品合格率。因此，建立科学的故障排查流程并实施精准修复，对保障生产质量至关重要。
 

　　故障排查需遵循“分层溯源、精准定位”的原则，从物料、工装、设备、工艺四个关键环节切入。物料层面，需重点核查研磨液清洁度与磨料颗粒状态，研磨液中混入的金属碎屑或磨料团聚颗粒，易在加工中形成硬性划伤；磨料粒度不均也可能导致局部切削力过大产生划痕。工装方面，研磨盘表面的磨损沟槽、崩边或镶嵌块松动，会直接与工件表面形成刚性摩擦；定位治具的表面毛刺或变形，在装夹与加工过程中也可能造成接触性划伤。
 

　　设备与工艺层面，主轴径向跳动超差会导致研磨盘运行轨迹偏移，使局部压力集中引发划伤；而研磨压力设定过高、速度与工件材质匹配不当，会加剧磨料对工件表面的切削作用，形成规律性划痕。排查时可通过停机检查工装状态、空转测试设备精度、小批量试加工验证工艺参数等方式，锁定故障根源。
 

　　针对不同成因的划伤，修复需兼顾“缺陷消除”与“精度保全”。工件轻微划伤可采用精细抛光处理，选用适配粒度的抛光膏，配合低速抛光工艺去除划痕；若划伤较深，需先通过微磨削处理平整表面，再进行抛光。设备与工装修复方面，研磨盘需进行平面磨削修正，恢复表面平整度与光洁度；定位治具的毛刺可通过打磨去除，变形件则需进行校正或更换。工艺参数不当导致的划伤，需结合工件材质重新匹配研磨压力与速度，必要时调整研磨液浓度增强润滑效果。
 

　　预防划伤故障的核心在于建立常态化维护机制：定期过滤研磨液并检测磨料状态，每周对研磨盘、治具进行磨损检查，每月校准设备主轴精度。通过“排查溯源—精准修复—常态预防”的闭环管理，可有效降低划伤缺陷率，保障重型双面研磨机的加工质量稳定性。